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化肥廠中溫中壓蒸汽減溫減壓閥故障維護

現代化大型電廠和化工廠等熱能工程中鍋爐燃燒后產生高溫高壓的蒸汽，但不同工藝流程設備所需的蒸汽的溫度和氣壓都是不同的，并且為了保證高飽和度輸送，鍋爐產生的溫度和氣壓往往是遠超一些工位設備所需，需要通過減溫減壓閥進行減溫減壓后才能正常使用。

某化學工業集團有限責任公司年產24萬t合成氨，43萬t尿素，6萬t精甲醇，5萬t甲胺、DMF等，有新、老兩個系統，老系統有一套減溫減壓設備，即鍋爐出口蒸汽經減溫減壓，送出后序工藝所需的蒸汽。該系統工藝負荷變化較大，該系統調節閥前壓力2.5～3.8MPa，閥后壓力為0.2～0.4MPa，蒸汽流量5～30t。上述預啟式角型中溫中壓減溫減壓閥，閥瓣采用彈簧預啟式結構，大閥瓣剛剛開啟時小閥瓣可以先離開閥口使蒸汽進入穩壓腔內，保證閥腔內的壓力平衡，減小閥桿開始時所需要的拉力，延長閥桿的使用壽命，進口通道和出口通道采用直角結構，并采用側面噴嘴進行降溫，結構緊湊，安裝方便，節約空間，通過節流套上的若干節流孔可以隨時控制蒸汽的輸送流量大小，滿足不同設備的使用要求，適用范圍廣，出口通道處采用多級節流套和節流腔進行降壓節流，能夠起到穩流減噪，使用效果好，出口通道的口徑大于進口通道的口徑，使閥門的流通能力變大，出口通道流速小，滿足流量要求，進一步起到節流降噪的作用。目前使用的蒸汽減溫減壓閥主要存在以下幾個缺陷

一、閥瓣開啟的過程中由于閥瓣上下壓力不一致，不能達到壓力平衡，閥桿需要較大的拉力才能帶動閥瓣移動，縮短了閥桿的使用壽命；

二、進口通道與出口通道呈閥體兩側設置，減溫水噴嘴安裝麻煩，占用空間大；

三、蒸汽的輸送流量大小不可調節，不能滿足不同設備的使用，適用范圍小；四、出口通道處的噪音較大。

一、造成工藝負荷變化大的原因主要有以下兩點：

①    汽輪機的開停。若汽輪機運行，則汽輪機的抽汽直接送往閥后，調節閥需減小開度，否則需增大開度。

②    新系統的3.8MPa蒸汽的送停。若送來3.8MPa蒸汽，則調節閥需減小開度，否則需增大開度。

二、化肥廠中溫中壓蒸汽減溫減壓閥故障維護存在的問題

該調節系統中關鍵部件是調節閥，通過控制調節閥的開度調節閥后系統壓力。我們原來采用雙座調節閥，無3.8MPa蒸汽時，調節系統運行穩定；增加3.8MPa蒸汽后，加上汽輪機的開停，原調節閥已不能滿足使用要求，具體表現在：

①    閥內泄漏量大，關閉不嚴，致使調節閥工作在小開度，調節特性不好。

②    閥體振動大，噪聲高。

③    閥內流體流速高，長期沖蝕閥芯，閥桿上下振動劇烈，致使閥桿與閥芯處斷開，直接導致蒸汽無法通過調節閥。

化肥廠中溫中壓蒸汽減溫減壓閥故障維護主要由以下部分組成：

1、減壓系統：減壓閥、減壓孔板

2、減溫系統：截止閥、節流閥、給水調節閥、止回閥、噴嘴、文丘里減溫器、管道增壓泵等

3、安全系統：安全閥

4、現場一次表：壓力變送器、熱電阻、溫度計、壓力表等

5、控制系統：PLC、PID、DCS控制系統

四、化肥廠中溫中壓蒸汽減溫減壓閥故障維護安裝

1、在本裝置的進出口處應裝有閘閥，供啟閉用。

2、在安全閥處下部須設一固定支架，在裝置兩端的適當位置處應各設一滑動支架。在蒸汽出

口處適當位置的點須裝設疏水器。 閘閥、支架、補償措施、疏水器等由用戶根據現場情況自行配置。

3、安裝各閥門時須注意蒸汽和減溫水的流向。

4、安裝完畢后，須將整個管道進行吹掃，然后進行水壓試驗。試驗壓力為工作壓力的1.5倍.水壓試驗時須將安全閥卸 下，用悶板密封，保壓時間不少于五分鐘。

警告！若管道內有焊渣等雜物，可能卡堵套筒或閥門密封面，嚴重損壞閥門，造成設備故障。

本實用新型公開了一種預啟式角型中溫中壓減溫減壓閥，包括：閥體，在所述閥體的上端通過連接螺栓設置有閥蓋，在所述閥體的上端一側設置有進口通道，在所述閥體的下端設置有出口通道，在所述進口通道和出口通道之間的閥體內設置有內襯套，在所述內襯套上端的閥體內設置有節流套，在所述節流套的下端均勻設置有若干與進口通道和內襯套相互連通的節流孔，在所述節流套內滑動設置有與其相互配合的大閥瓣，在所述大閥瓣的上端通過緊固螺釘設置有壓蓋，在所述壓蓋與閥蓋之間的閥體內設置有穩壓腔，在所述大閥瓣的下端設置有與節流套下端內腔相互連通的閥口。